具體參數如下：

最大工件直徑	有小立柱：550m	工作臺孔直徑	80mm
	無小立柱：800mm
最大模數	10mm	工件必軸座孔錐度	莫氏5號
最大加工寬度	300mm	工作臺直徑	650mm
工件最少齒數	Z最小k滾刀頭數=8	主軸轉速級數 及轉速范圍	8級40-200r/min
刀架最大垂直行程	350mm	刀架滑板快速移動速度	不大于540mm/min
刀架最大回旋角度	240°	工作臺快速移動速度	不大于500m/min
滾刀軸心到工作臺面的距離	最大585mm 最小235mm	工作臺面到外支架軸承端面的距離	最小400mm 最大600mm
主軸孔錐度	莫氏5號	軸向進給量級數及進給量范圍	12級0.4-4mm/r
允許安裝滾刀的	最大直徑180mm	主電動機功率及同步轉速	N＝5.5KW 1500r/min
	最大長度180mm
滾刀最大軸向移動量	50mm	軸向快速電動機功率及同步轉速	N＝1.1KW 1500r/min
滾刀心軸直徑	ф22 ф27 ф32 ф40mm	工作臺快速電動機功率及同步轉速 液壓泵電動機功率同步轉速	N=0.55KW,1500r/min N=1.1KW,910r/min
滾刀軸心到工作臺軸心間的距離	最大 550mm 最小 50mm	機床重量級	5500kg
工作臺液壓快速移動距離	50mm	機床輪廓尺寸	2752X1490X1870mm

工作原理：滾齒機工作時，滾刀裝在滾刀主軸上，由主電動機驅動作旋轉運動，刀架可沿立柱導軋垂直移動，還可繞水平軸線調整一個角度。工件裝在工作臺上，由分度蝸輪副帶動旋轉，與滾刀的運動一起構成展成運動。滾切斜齒時,差動機構使工件作相應的附加轉動。工作臺(或立柱)可沿床身導軋移動,以適應不同工件直徑和作徑向進給。有的滾齒機的刀架還可沿滾刀軸線方向移動，以便用切向進給法加工蝸輪。大型滾齒機還設有單齒分度機構、指形銑刀刀架和加工人字齒輪的差動換向機構等。

 滾齒機運動復雜，故傳動系統的組成也較復雜。它既含有外鏈、內鏈，又含有合成機構。這比某些傳動系統只含外鏈的機床(如普通銑床、鉆床)，或雖含外鏈、內鏈，但不含合成機構的機床(如普通車床)，更具有運動分析的代表性。

定位原理  

1.心軸的定位：  三爪：X、Y平動，X、Y軸旋轉； 工作臺：Z平動。  

2.齒坯的定位：  心軸：X、Y、Z平動，X、Y軸旋轉； 鍵：Z軸旋轉。  

3.定位出現偏差可能導致的后果：

（1）垂直刀架方向定位不準確：分度圓、齒根圓直徑發生改變；  

（2）心軸與刀架不垂直：齒輪產生錐度。

軸齒輪是變速箱中主要的零件，其加工精度的高低直接影響變速箱的整體質量。目前我們采用的輪齒齒部加工方法是滾齒一剃齒法。要通過滾、剃齒工藝制造出精度齒輪，就必需把滾、剃工藝水平施展到好。而剃齒精度在很大程度上依鞍滾齒精度，所以滾齒中的一些誤差項目必需嚴格控制，才能制造出好的齒輪。滾齒是一種常用的齒輪加工方法，在精度很高的滾齒機上，采用精密滾刀，可以加工出45級精度的輪齒。在普通級滾齒機上，用普通精度滾刀，只能加工出8級精度輪齒。變速箱軸齒輪齒部要求的精度為877級，而且滾齒加工時主要是以兩中央孔和端面做定位基準，因此分析滾齒的誤差來源，把握保證和進步加工精度的方法非常重要。

齒向誤差分析

齒向誤差是在分度圓柱面上，全齒寬范圍內，包容實際齒向線的兩條設計齒向線的端面間隔。引起齒向誤差的主要原因是機床、刀架的垂直進給方向與零件軸線有偏移，或上尾座頂尖中央與工作臺回轉中央不一致，還有滾切斜齒輪時，差動掛輪計算誤差大，差動傳動鏈齒輪制造和調整誤差太大。另外夾具和齒坯制造、安裝、調整精度低也會引起齒向誤差。

齒面粗拙度分析

齒面粗拙度不好一般有幾種現象：發紋、啃齒、魚磷、撕裂。

引起齒面粗拙度差的主要原因有以下幾方面：機床、刀具、工件系統整體剛性不足、間隙大；滾刀和工件相對位置發生變化；滾刀刃磨不當、零件材質不平均；切削參數選擇分歧適等。

齒形誤差分析

齒形誤差是指在齒形工作部門內，包容實際齒形廓線的兩理想齒形（漸開線）廓線間的法向間隔。在實際加工過程中不可能獲得完全準確的漸開線齒形，老是存在各種誤差，從而影響傳動的平穩性。齒輪的基圓是決定漸開線齒形的惟一參數，假如在滾齒加工時基圓產生誤差，齒形勢必也會有誤差?；鶊A半徑R=

滾刀移動速度／工作臺回轉角速度xcosao（ao為滾刀原始齒形角），在滾齒加工過程中漸開線齒形主要靠滾刀與齒坯之間保持一定速比的分齒來保證，由此可見，齒形誤差主要是滾刀齒形誤差決定的，滾刀刃磨質量不好很輕易泛起齒形誤差。同時滾刀在安裝中產生的徑向跳動、軸向竄動（即安裝誤差）也對齒形誤差有影響。常見的齒形誤差有分歧錯誤稱、齒形角誤差（齒頂變肥或變厚）、產生周期誤差等。

   能加工直齒和斜齒圓術齒輪、蝸輪、鏈輪及短花鍵軸，適于單件、小批或成批生產齒輪的工廠使用。機床結構優良，剛性強，工作精度好，操作方便，調整簡單。加工齒輪時，機床可按順銑或逆銑方式工作。機床帶有自動停機機構、安全裝置及自動潤滑系統。按布局分為立式和臥式兩類。分別有數控滾齒機,小型滾齒機,少齒數滾齒機等等。特點如下：

1.適用于成批，小批及單件生產圓柱斜齒輪和蝸輪，尚可滾切一定參數范圍的花健軸；

2.調整方便，具有自動停車機構；

3.具有可靠的安全裝置以及自動潤滑系統。

滾齒機的刀具(齒輪滾刀 )具有什么性能和特點？

1. 切削部分的材料：作為刀具切削部分的材料，應具有下列幾個方面的基本性能：（1）較高的常溫和高溫硬度；（2）必要的強度和韌性；（3）較高的耐磨性；（4）良好的熱導性和耐熱性；（5）較好的化學惰性。 

2.刀體材料由于硬質合金材料比較昂貴，燒結和加工也比較困難，所以滾刀一般都做成非整體式結構。材料應考慮到滾到的結構形式和工藝要求，并應具有較高的硬度?？蛇x用中碳合金鋼40Cr、40CrNiMo、50CrV或工具鋼T10A、T12A、9SiCr等。  對于焊接式滾刀，不僅應具有硬度高，變形小的性能，還應當有較好的可焊性，通?？捎?SiCr等工具鋼。 

3.結構形式  分為機夾式、焊接式和機夾——焊接式。  機夾式一般用于m10以內的滾刀。結構比較復雜，加緊的可靠性較差。  焊接式結構簡單，連接強度高，刀片燒結容易、材料節省，因此應用較廣泛。但焊接工藝復雜，焊接應力大，刀片和刀體易焊裂。

4.基本尺寸滾刀具有外徑、孔徑、長度等基本尺寸。這些基本尺寸要根據滾刀的規格、用途、結構形式和機床條件等因素進行確定。 由于滾刀的結構形式和設計原則不同，各廠生產的滾刀的基本尺寸也不盡相同，沒有統一標準。  為了避免刀桿的彎曲振動，滾刀應具有較大的孔徑。  滾刀的長度由切削部分和軸臺部分組成。滾刀工作長度較短，為了便于制造，基本長度可按三圈完整螺紋計算。

5.刀齒的角度  

（1）前角試驗和使用情況表明：隨著滾刀負前角的增大，滾齒過程變得平穩。刀齒的耐用度明顯提升。但是，負前角值越大，保證滾刀的齒形精度就越困難。 一般選用-30°左右的前角。  

（2）后角由于刀刃切入齒面比較困難，而且刀齒具有負前角，為了使刀齒保持較好 的鋒利性，應采用較大的后角。  而且試驗表明：刀具的耐用度隨后角的增大而成比例的提升。 因此通常采用12°~15°的后角。

滾刀和工件如何裝夾 ？

1.滾刀的裝夾  滾刀應裝在刀桿上。滾刀與鍵的配合有一定的間隙，因此，滾刀裝到刀桿上以后，要對著其旋轉方向滾刀，使受力一側的鍵與槽面貼緊，然后擰緊螺帽，避免在切齒時產生松動而引起刀齒崩刃。 

2. 齒坯的裝夾通過檢驗徑向跳動和端面跳動來保證。  夾具大部分采用夾具體（滾齒底座）與心軸組合的結構。依靠齒坯內孔與心軸之間的配合決定中心位置（不用找正），以端面為基準面定位夾緊。 心軸可換，因此通用性好，且結構簡單，加緊方便可靠，質量穩定，精度，生產效率高。  

切削運動滾齒屬于展成法加工，是按渦輪蝸桿相嚙合的原理進行加工的。加工及定位原理分別是：  

1.主運動：指滾刀的高速旋轉。  

2.分齒運動（展成運動）：  指滾刀與被切齒輪之間按速度比保持渦輪蝸桿嚙合關系的運動。 

3.垂直進給運動：為了在齒輪的全齒寬上切出齒形，滾刀需要沿齒寬方向進給運動。工件每轉一轉滾刀移動的距離，成為垂直進給量。